1、保持鍍鎳溶液穩(wěn)定，首先要把好六個關(guān)口
（1）把住工藝關(guān)。特別要重視前處理工藝質(zhì)量。
①重視對拋光件上拋光膏的清除工作。鍍件經(jīng)機(jī)械拋光后其縫隙、孔眼中會擠潴堅(jiān)實(shí)的拋光膏，單純地采取除蠟劑浸泡，在短時間內(nèi)是不易徹底除干凈的，如果先用小刀挖一下，然后再用除蠟劑浸泡就容易多了。
②重視鍍件的除油和除銹工作。除油、除銹工件經(jīng)檢驗(yàn)員檢驗(yàn)后方可轉(zhuǎn)入下道工序。
③重視鍍件入槽前的清洗。鍍鎳前最后一道清洗很重要，尤其是幾何形狀復(fù)雜的鍍件，如有夾層、狹縫、盲孔以及有多方面易滿留水的部位，可用流水沖洗，轉(zhuǎn)動鍍件方向后再沖洗。沖洗后采用甩去表面吸附水等方法徹底清洗。
④重視清洗用水的水質(zhì)。應(yīng)盡可能采取多槽逆流漂洗。
（2）把住材料關(guān)。除應(yīng)重視化工材料的純度要求外，還應(yīng)重視陽板材料的質(zhì)量與使
用方法。
①陽極材料品種的選擇。筆者依經(jīng)驗(yàn)傾向于采用軋制陽極。軋制陽極具有溶解均勻的優(yōu)點(diǎn)，純度高，利用率也高。
②防鎳泥措施。采用布包扎陽極，一般以包扎兩層布較為適宜。
③經(jīng)常洗刷鎳陽極。
④防鎳陽極鈍化措施。根據(jù)化驗(yàn)結(jié)果，氯化物不足的則應(yīng)及時補(bǔ)充，若因陽極面積過小，包扎過厚等原因引起的應(yīng)采取相應(yīng)措施予以解決。
⑤防止陽極掛鉤與溶液接觸。陽極掛鉤必須高出液位10cm以上，為防止掛鉤被腐蝕并污染溶液，掛鉤的非導(dǎo)電部位應(yīng)涂上絕緣膠予以防護(hù)。
（3）把住溶液配制（補(bǔ)充）關(guān)。
①嚴(yán)格遵守溶液配制與材料添加工藝。如十二烷基硫酸鈉、硼酸等的溶解配制方法等。
②防止加料超量。每次調(diào)整溶液都要以化驗(yàn)數(shù)據(jù)為依據(jù)，并仔細(xì)的核算添加量，記入槽液的履歷卡中，以備日后查考之用。
（4）把住車間環(huán)境衛(wèi)生關(guān)。電鍍車間環(huán)境條件的優(yōu)劣將直接關(guān)系到溶液的維護(hù)，需根據(jù)具體情況考慮防護(hù)措施，防塵、防有害氣體的侵入。如鍍鉻與鍍鎳隔開，避免鉻霧對鍍鎳溶液的侵害，鍍槽要配有槽蓋，這可防止有害氣體和固體粒子的侵入。
（5）把住掛具使用關(guān)。
①使用前詳細(xì)檢查絕緣部位是否有損。
②不使用鍍層過厚的掛具。
③不使用混合掛具。
（6）把住日常維護(hù)關(guān)。
①定期吸濾槽底積聚的泥渣。槽底積聚一定數(shù)量的泥渣之后鍍件進(jìn)、出鍍槽時會因溶液的攪動而上浮，吸附于鍍件上，使鍍層出現(xiàn)毛刺。采用在鍍槽的槽底設(shè)置隔離層等方法，泥渣較易吸除，每星期吸一次，每次吸出30-40L槽底含泥渣的溶液于塑料盆中，待其沉淀后再慢慢的過濾，這樣做既不影響生產(chǎn)，也不浪費(fèi)材料，能有效地凈化溶液。
②每天下班時用磁鐵打撈落槽鍍件。
③及時吸除液面上的油污。用粗紙（最好用無填料的吸水紙）浴液面拖吸，將液面薄薄的油膜吸去。
④防止工具之間的相互感染。這一方面需要注意的事比較多，例如：稱材料用的稱盤、攪拌溶液的攪拌器，吸鍍件的磁鐵，往溶液中撈鍍件的鐵鉤，過濾布等。應(yīng)規(guī)定專用，工具使用前、后都要經(jīng)過仔細(xì)清洗。
防止鍍鎳溶液受到污染是電鍍工藝中保證鍍層質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本的關(guān)鍵，要做好這項(xiàng)工作需要全面動員，全體參加，進(jìn)行文明生產(chǎn)，才能把現(xiàn)有的工藝水平再提高一步。
2、底層鎳鈍化引起金鍍層暴皮
鍍金原先多用銀作為底層，后發(fā)現(xiàn)銀易氧化變黑，通過金鍍層的孔隙泛出來，影響到金鍍層的外觀。現(xiàn)多改用以鎳作為底層，這對金層上出現(xiàn)黑點(diǎn)現(xiàn)象雖然得到了徹底解決，但鎳層上的鍍金層結(jié)合力問題時有發(fā)生。有的感到困惑不解，其實(shí)鎳層上鍍層的結(jié)合力差主要是鍍完鎳后沒有當(dāng)即鍍金，鎳在空氣中暴露時間過長，鎳層遭到氧化。若鍍完鎳后當(dāng)即鍍金，這種現(xiàn)象是完全可以避免的。
為避免鍍金層暴皮現(xiàn)象再次發(fā)生，鍍鎳時鍍件數(shù)量、每串工件的長度等都應(yīng)與鍍金槽相匹配（因?yàn)橐话銌挝诲兘鸩鄱急儒冩嚥坌。ｋm然剩余的工件浸泡在清水中待下槽鍍金前活化一下再鍍也可以，但其效果仍不如鍍鎳后當(dāng)即鍍金的好。
3、鍍鎳溶液被鍍鋅管污染引起的故障
某廠接受一批由鍍過鋅的鋼管彎制而成的工件電鍍銅、鎳、鉻任務(wù)，在電鍍過程中，由于操作人員缺少生產(chǎn)知識，車間又沒有配備專業(yè)工藝人員在工藝上把關(guān)，導(dǎo)致發(fā)生了鍍鎳溶液被鋅污染的嚴(yán)重后果。
工件磨光、拋光前理應(yīng)先除油、除銹，而廠方?jīng)]有這樣做，錯誤地認(rèn)為工件表面鍍過鋅，很干凈，鋅層在磨光、拋光時又極易磨、拋去，于是直接進(jìn)行磨光、拋光，磨光、拋光后轉(zhuǎn)入電鍍工序時又感到工件表面很干凈，于是又直接用石灰漿洗刷一遍，經(jīng)短時間的弱腐蝕后就鍍銅、鎳、鉻。
管子內(nèi)部的鋅層始終沒有直接與酸、堿接觸而保持原狀。當(dāng)進(jìn)入鍍鎳槽后，在此弱酸性溶液中鋅層開始活躍，但終因酸性較弱，反應(yīng)緩慢，雖有氣泡產(chǎn)生，始終未被發(fā)覺。
經(jīng)過多槽鍍出成品之后，鎳層逐漸出現(xiàn)了黑色條紋，并有鱗片狀的鎳層脫落。但此時操作者仍未意識到此時的鍍鎳溶液已被鋅離子嚴(yán)重污染的事實(shí)，還在工藝條件中尋找原因。
筆者應(yīng)邀參與了故障討論，從鎳層表面情況分析認(rèn)為很有可能是溶液被鋅離子污染所致，但此時廠方抱有懷疑態(tài)度，原因是近期來曾向鎳槽中添加過化工材料，而鍍這批管件也不可能有鋅帶入，但筆者始終認(rèn)為鍍鎳液被污染有可能與鍍這批管材有關(guān)。因?yàn)?/span>這批管材制件是由鍍鋅鋼管彎制成的，管材外表面的鋅層雖已肯定被磨盡，但管內(nèi)壁仍保留著原有的鍍鋅層。而且，由于管材彎制工藝的需要，這原有的鋅層還集結(jié)成堆。因為，在把管材彎曲成形工件的過程中，需要向管內(nèi)填滿砂子，填結(jié)實(shí)后再用爐具煨紅，這樣才能在彎折工藝中不受擠壓，保持管材原有的外形。但在這一過程中，管內(nèi)的鋅層已熔化并與管內(nèi)的砂粒凝結(jié)成不小的疙瘩，其內(nèi)表面的鋅層已不是原有的幾個微米厚度了，這些鋅與砂粒結(jié)成的疙瘩是需要較長時間的腐蝕才能除去的。后來，就此做了實(shí)驗(yàn)，證實(shí)在濃鹽酸中腐蝕達(dá)5min之久才停止氣泡的逸出。廠方也才認(rèn)定筆者推斷正確。
確定鍍鎳液是被鋅所污染之后，擬定了如下的除鋅工藝，進(jìn)行認(rèn)真的處理獲得滿意的結(jié)果。具體方法是：
（1）在不斷攪拌下加入稀的氫氧化鈉溶液使鍍鎳液的PH值達(dá)到6.2，然后用稀的碳酸鈣溶液繼續(xù)調(diào)PH值至6.3；
（2）將溶液加溫至 70℃并保持此溫度下攪拌2h；
（3）靜置 4h后過濾；
（4）調(diào)整PH值至正常范圍；
（5）以0.2A/dm2的陰極電流密度通電處理 2晝夜。
通過上述的除鋅工藝后溶液恢復(fù)正常。對余下的這批工件，筆者幫助制定了如下的電鍍工藝流程。
A.鹽酸強(qiáng)腐蝕至管內(nèi)沒有明顯的氣泡逸出為止；
B.流動水沖洗；
C.堿液中和；
D.流動水沖洗；
E.壓縮空氣吹干；
F.磨光、拋光；
G.化學(xué)去油；
H.石灰水洗刷；
I.流動水沖洗揩擦；
J.裝掛具；
K.電解去油；
L.按一步法光亮鍍鉻工藝各工序進(jìn)行。
按照上述工藝鍍完本批工件，未發(fā)現(xiàn)過任何質(zhì)量問題。
4、點(diǎn)焊件鍍鎳后夾縫處周圍產(chǎn)生棕褐色鐵銹
某次發(fā)現(xiàn)，點(diǎn)焊件鍍鎳后夾縫處周圍產(chǎn)生棕褐色鐵銹。接縫處周圍的鐵銹不可能是鍍鎳時產(chǎn)生的。經(jīng)檢驗(yàn)基材，此處也并未見有銹，鍍前也經(jīng)過酸洗，有的還經(jīng)過刷洗。那么這些部位的鐵銹是怎樣形成的呢？
經(jīng)追蹤工藝過程，發(fā)現(xiàn)問題出在電解除油工序。原來該廠電解除油的直流電源線路上未裝雙向閘刀開關(guān)，只采用單一的陽極除油步驟。單一的陽極除油不但除油效果差，而且會產(chǎn)生上述的質(zhì)量問題。起因是：當(dāng)經(jīng)過酸洗的工件下槽直接接通陽極時，由于狹縫處難以洗凈的殘留酸液在陽極電解過程中逐漸向外流出，該處周圍的堿液被中和，氫氧根離子濃度降。且酸洗用的是鹽酸，氯根作用，推動了鐵質(zhì)基材參與反應(yīng)，于是產(chǎn)生了大量的銹蝕產(chǎn)物——氧化鐵，覆蓋在該區(qū)域的周圍，影響了該處鎳離子的還原沉積。
為防止上述現(xiàn)象的產(chǎn)生，采取了下列措施：
（1）工件酸洗后加強(qiáng)清洗（有條件者采用熱水清洗更好）；
（2）工件在電解除油之前先在化學(xué)除油槽中浸泡，以便把狹縫中的殘留酸液中和掉。
采用上述措施之后鐵銹現(xiàn)象再未發(fā)生過。
5、不銹鋼閃鍍鎳溶液被銅離子污染
某鄉(xiāng)辦電鍍廠有一個專做不銹鋼鍍鎳的小組，采用閃鍍鎳作為預(yù)處理工藝，以提高鍍層與基體的結(jié)合力，投產(chǎn)半年多來效果一直很好，但某一時期發(fā)現(xiàn)鎳層起泡并且越來越嚴(yán)重，以致無法進(jìn)行正常生產(chǎn)。筆者應(yīng)邀前去幫助解決問題。
據(jù)廠方介紹閃鍍鎳的配方和工作條件如下：
從閃鍍鎳的工藝配方和工作條件來看是符合閃鍍工藝要求的；查閱近期的分析記錄，氯化鎳和鹽酸的濃度也都在配方范圍之內(nèi)。后來進(jìn)一步觀察，掉皮鎳層的剝落面有玫瑰紅色，當(dāng)揭開閃鍍槽槽蓋見到鎳板掛鉤和銅梗表面覆有綠色氯化銅，取出鎳陽極板發(fā)現(xiàn)表面全都覆有一層銅色，這顯然是閃鍍鎳溶液被銅所污染，究其原因有兩點(diǎn)：
一是平時（工作時更甚）槽液散發(fā)出氯化氫氣體直接侵蝕極梗與陽極板掛鉤的表面，氯化氫與銅發(fā)生反應(yīng)生成氯化銅，此氯化銅疏松，一碰即掉。由此造成槽液被污染；
二是閃鍍之前工件需要在閃鍍液中預(yù)浸 10-15min，由于在氯化物溶液中捆扎工作的銅絲受到腐蝕。
經(jīng)實(shí)驗(yàn)，一根光亮的銅絲在閃鍍鎳溶液中浸15min后取出，其表面顏色加深，失去原有光澤；在該溶液中浸漬3h后，紫銅絲直徑由0.502mm減少至0.498。閃鍍液中銅離子不斷積累，達(dá)到一定濃度時即會被比銅電位負(fù)的金屬所置換。在此疏松的置換銅上沉積鎳層顯然是不牢固的。
6、鍍鎳陽極板鈍化引起溶液 56 值下降
鍍鎳溶液的PH值一般都比較穩(wěn)定，正常情況下略有上升，某廠某次有一槽溶液的PH值逐漸下降，是什么緣故呢？廠方感到迷惑不解。其實(shí)鍍鎳溶液 56 值變化的因素并不太多，除溶液中硼酸含量不足之外，如無其他外來因素只要檢查陰極、陽極的電流效率即可判斷，其因果關(guān)系如下：陽極電流效率高于陰極電流效率時，溶液的PH會有上升趨勢，否則相反。這一槽鍍鎳溶液的PH值所以下降有可能是陽極遭到鈍化，經(jīng)檢查果真陽極溶解有問題，只見鎳板表面全被褐色氧化鎳所覆蓋。
由于鎳板遭到鈍化，電流效率低下，通電時只能析出氧氣，從而引起 PH值的下降和鎳離子濃度的降低，在這種情況下還可能引起鍍層針孔增加、光亮度降低、溶液的穩(wěn)定性降低等一系列質(zhì)量問題的發(fā)生。
7、光亮鍍鎳層表面出現(xiàn)藍(lán)白色霧膜
某廠前來咨詢：光亮鍍鎳層表面出現(xiàn)藍(lán)白色霧膜，是什么原因？
筆者原認(rèn)為亮鎳層表面產(chǎn)生藍(lán)白色霧膜有可能與鍍鎳溶液中十二烷基硫酸鈉加得過多，或是加法不當(dāng)，或是光亮劑失調(diào)，或是鎳離子含量過高、過低，或是PH值控制不當(dāng)?shù)纫蛩赜嘘P(guān)。可是，在現(xiàn)場所見到的，則是鍛件從鍍鎳槽取出時的鎳層透亮，質(zhì)量良好，只在晾干后，鎳層表面便模糊不清，好似玻璃上罩上呵一層氣。這是怎么一回事呢？后來發(fā)現(xiàn)，該廠院子很小，卻在晾曬工件的不遠(yuǎn)處有一酸洗棚，只見工人在清洗銅件，黃煙彌漫。毫無疑問，這亮鎳層表面的霧膜是受酸霧的侵襲所致。
8、新配制的鍍液鍍出鎳層發(fā)白、發(fā)霧
某廠配制一槽光亮鍍鎳溶液，自配成近一個星期以來，幾次試鍍結(jié)果都是鎳層發(fā)白、發(fā)霧，問題遲遲得不到解決。
據(jù)現(xiàn)場情況分析，除了光亮劑因素之外（因另外兩只鍍鎳槽用的也是這種光亮劑，且效果都挺好），最大可能是硫酸鎳或硼酸的含量不足，再有可能是十二烷基硫酸鈉的加法不當(dāng)。當(dāng)時查看了該廠施行的工藝資料：亮鎳溶液中硫酸鎳 350g/L，硼酸35g/L，至于十二烷基硫酸鈉的加法工藝中也有詳細(xì)交待，經(jīng)與溶液配制者核實(shí)也合乎工藝要求。后來在進(jìn)一步詢問中得知，溶液配制時中途曾停過電，停電后溶解硼酸的水無法加溫，最后只好把未曾溶完全的硼酸直接加到鍍槽，讓其自然溶解，結(jié)果出現(xiàn)上述現(xiàn)象。
由此可見，鍍出亮鎳層發(fā)白、發(fā)霧完全由硼酸未能全部溶解有關(guān)。硼酸溶解度低，在配制過程中一定要用沸水溶解，而且溶完后還應(yīng)加到工作溫度的槽液中，否則當(dāng)時還可能因溫度過低和局部處濃度過大而結(jié)晶析出。
9、由于操作錯誤引起鎳層發(fā)花、發(fā)霧
某次常規(guī)性的檢查中發(fā)現(xiàn)，一批板狀的鍍光亮鎳工件中，不少是板的兩面光亮度差易明顯，甚者，有發(fā)花、發(fā)白現(xiàn)象，明顯形成陰陽面。起初認(rèn)為有可能是亮鎳槽中部分陽極板導(dǎo)電不良，或鎳陽極板過短等造成的，于是對亮鎳槽進(jìn)行逐一檢查，但均未發(fā)現(xiàn)有這類問題。再仔細(xì)觀察工人的操作，才明白了原委。原來他們沒有按照鍍亮鎳工藝中的有關(guān)規(guī)定去做，如“鍍件出槽時應(yīng)先關(guān)閉電源”等操作要點(diǎn)。而是用了錯誤的出槽方法，本意是想提高亮鎳槽的利用率或提高生產(chǎn)效率，豈料卻是違背了規(guī)律的。
10、鍍鎳后未能立即鍍鉻引起鍍鉻層發(fā)花、發(fā)霧
某廠有三只1.5m長的亮鎳槽，靠一只12.m長的鍍鉻槽來完成套鉻任務(wù)，由于設(shè)備數(shù)量上配備不合理，鍍鉻槽由于滿足不了鍍鉻件數(shù)量上的要求而積壓，不得不臨時浸泡在水中待鍍，但仍避免不了遭到氧化，給鉻的正常沉積帶來困難，鍍出鉻層常發(fā)現(xiàn)發(fā)霧、發(fā)花。筆者應(yīng)邀前往解決問題時，見到在鍍鎳車間的鍍鎳槽旁清洗槽中已掛滿等待鍍鉻的鍍鎳件。
鍍完鎳后不能當(dāng)即鍍鉻的工件浸泡在水中雖比暴露在空氣中好些，但較長時間浸泡在不潔凈的水中同樣會促使其氧化。同樣會給鉻的沉積帶來困難，問題出在鍍鎳和鍍鉻工序之間是毫無疑問的，鍍鎳和鍍鉻溶液本身不存在問題，否則開始幾槽鍍出的鉻層為何不存在質(zhì)量問題呢。
根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)要求，建議廠方增加一只鍍鉻槽，使鍍完鎳后的工件能及時套鉻，今已改為兩只套鉻槽，鉻層上發(fā)花、發(fā)霧問題也得到徹底解決。
11、光亮鍍鎳溶液中有關(guān)成分的變動與鍍層質(zhì)量的關(guān)系
當(dāng)亮鎳溶液中有關(guān)成分偏離工藝配方范圍時，鍍出亮鎳層即會出現(xiàn)不同癥狀的質(zhì)量問題，尤其是下列幾種成分的含量有變化時，即會明顯地影響鎳層質(zhì)量，主要是呈現(xiàn)霧狀或發(fā)花。
12、溶液表面漂有油花對鍍層質(zhì)量的影響
當(dāng)溶液維護(hù)不當(dāng)或工件預(yù)處理不徹底時，孔眼部位和狹縫部位的污物、拋光亮膏等即會在電鍍時逐漸分離出來，溶液表面往往由此而出現(xiàn)油花，有時雖然只有不連續(xù)的薄薄一層，但也足可導(dǎo)致鍍出鍍層發(fā)花、結(jié)合力降低等質(zhì)量問題的發(fā)生。
13、電流密度過大引起鎳層發(fā)霧
某電鍍廠有一只亮鎳槽，平時專鍍臺燈上的蛇形軟管，每糟鍍 ’( 根，照此數(shù)量及規(guī)定的溶液溫度和電流密度，鍍出亮鎳層質(zhì)量一直很好。有一天客戶送來一批急件，要求當(dāng)即鍍亮鎳，急件約占了該鍍槽的四分之一位置，鍍10min后由于客戶急用，工件鍍好取走了，而此時電流未作調(diào)整，結(jié)果該槽蛇形管表面鎳層全部出現(xiàn)白霧，可見原因全是電流密度過大所致，因?yàn)閺南乱徊燮疱兂龅牧伶噷尤匀皇峭噶恋摹?/span>
電流密度過小也同樣不能獲得滿意的透明光亮的亮鎳層。這種情況常表現(xiàn)為：在一串鍍件中的上下幾個工件常是比較光亮，而中間的幾個工件光亮度較差（這是因?yàn)橐淮?/span>工件中的中間部位工件的電流密度總是比較小。
14、陽極面積過小引起鎳層發(fā)霧
某鄉(xiāng)辦電鍍廠有一只 %,((- 的亮鎳槽，前、后的兩排陽極梗上各掛有八塊電解鎳板，因電解鎳板較薄且鎳板在液面的交界部位溶解較快，使用不久十六塊鎳板竟有七塊由液面交界處斷開，又由于整塊鎳板是用布包扎的（防陽極板上溶解下來的泥渣掉入槽內(nèi)而槽液受到污染），故液面上看仍似整塊鎳板掛著，不予以注意難以發(fā)覺，而實(shí)際上其中七塊鎳板是虛設(shè)的，只是露在液面上的鎳板是連著掛鉤，掛在陽極桿上，沒有起到應(yīng)有的作用，從而引起鍍層的陰、陽面，或是雙面都出現(xiàn)霧狀。
