作為全球領(lǐng)先的汽車行業(yè)零部件供應(yīng)商,Keiper集團(tuán)為汽車行業(yè)的供應(yīng)商與生產(chǎn)商研發(fā)并生產(chǎn)金屬座位部件和結(jié)構(gòu)。公司在流水線上使用視覺技術(shù)的質(zhì)量控制,不僅使流水線具備靈活性,而且在不到一年的時間就有了投資回報,并且提高了生產(chǎn)效率。
在使用視覺解決方案之前,公司必須考慮不同類型的挑戰(zhàn)。生產(chǎn)過程的各個方面都可能潛在地給視覺系統(tǒng)帶來問題:
·20種不同類型的部件;
·需要檢測各個部件是否有瑕疵、位置是否正確;
·部件盡管形狀和尺寸相同,但有可能顏色和外觀有變化;
·由于供應(yīng)商不同,工件的顏色可能完全不同;
·表面上仍然有油膜;
·一些工件是漆黑的,另外一些具有金屬光澤。
圖1 座位安裝部件以4s的生產(chǎn)周期插入工件架,然后通過配備了視覺傳感器的控制站
康耐視的系統(tǒng)集成合作伙伴Octum向Keiper提出了使用最新的In-Sight視覺系統(tǒng)的建議,Keiper采納了該建議并把工程交給Octum實施??的鸵暤膬?yōu)秀技術(shù)能夠提供功能強(qiáng)大的視覺解決方案,因此能夠應(yīng)對以上的挑戰(zhàn)。由于In-Sight 5403視覺系統(tǒng)具備高分辨率,即使在測量大尺寸部件時也能保證高精確度,這樣就提供了更高的產(chǎn)品靈活性。In-Sight 5400系列視覺系統(tǒng)同時配備了功能全面的軟件工具(如PatMax)。PatMax使用物件的幾何架構(gòu)進(jìn)行工作(和CAD類似),對物件最重要的特征,如邊緣、尺寸、形狀、角度、曲線和著色進(jìn)行分離、辨識并和實時圖像進(jìn)行比較。對數(shù)據(jù)的分析使得操作員可以精確地定義物件的位置。
圖2 安裝在裝配線上之后,In-Sight視覺傳感器仔細(xì)檢測工件架上的部件,確認(rèn)類型、數(shù)量和安裝位置正確
在生產(chǎn)過程中可靠的特征檢測以及使用視覺傳感器提供了其他益處。比如對于不同類型的部件,在座位左、右手的安裝位置方面是有微小的差別的。有時候座位右手部分的工件會被安裝到錯誤的一邊。視覺工具所具備的精確的特征檢測會識別這樣的問題并通知操作員。由于錯誤得到了糾正,生產(chǎn)流程不再被打斷。
圖4 度身定制的用戶界面使檢測特征的編程變得十分簡易和可靠。用戶界面顯示所載入的各種工件類型和各種檢測結(jié)果,如部件的底部和安裝托架
這套全面的系統(tǒng)解決方案僅用了六周時間就部署完成了。第一套控制站在2006年6月安裝完成,并一直以三班制(包括周末)的方式可靠運(yùn)行。由于結(jié)果令人滿意,2007年2月公司在Kaiserslautern工廠安裝了另一臺控制站。這一次Octum為Keiper度身定制了用戶界面,而且功能完美,因此編程對機(jī)器操作員和維護(hù)員工來說變得十分簡易。
Keiper的Markus R der是該視覺系統(tǒng)的負(fù)責(zé)人之一,他說道:“由于選擇了
康耐視這一國際知名的視覺供應(yīng)商,這對整個集團(tuán)以及全球的生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)都會產(chǎn)生長期性的有利影響?!?