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背景：從世界上第一輛蒸汽機汽車誕生至今，德國奔馳陪同汽車工業走過了200多年的歷史。汽車的生產制造環節仍然是重中之重，每一個配套零件的設計研發、生產，到最后的組裝，決定了一個汽車品牌的價值和車輛的品質。作為德國奔馳最大的海外工廠，北京奔馳通過創新改善工裝夾具，將智能、按需制造技術引入到整車的生產環節當中，成為高品質汽車生產線上不可或缺的元素。

奔馳海外最大工廠—北京奔馳年產40萬輛

北京奔馳于2005年8月成立，是北京汽車股份有限公司與戴姆勒股份公司、戴姆勒大中華區投資有限公司共同投資，集研發、發動機與整車生產、銷售和售后服務為一體的中德合資企業，也是首個德國本土以外的梅賽德斯-奔馳汽車發動機制造工廠，由最初的設計年產10萬臺汽車增長到現在實際年產40萬輛，作為中國最先進的世界級制造企業，主要生產梅賽德斯-奔馳C級、E級、GLK SUV和GLC SUV四大車系，正在引進GLA系列，以"拓展行駛空間，提高生活品質"為使命，北京奔馳正在向中國用戶提供先進的與奔馳全球標準一致的產品和服務。

作為世界級的汽車制造工廠，北京奔馳為了縮短開發周期，提高生產線的裝配效率，每一條生產線上需要大量的工裝夾具來輔助裝配工人進行組裝，同時還需要各種檢測工具和異形卡尺來保證裝配的精度，而工裝夾具的優化和創新成為北京奔馳生產制造流程中非常重要的一環，在智能制造的規范和標準下，北京奔馳將完成大量針對具體生產環節的創新改善工作，其中就包括對工裝夾具的優化和改善。

北京奔馳面對的挑戰：加速研發、降低成本、提高效率

智能工廠和智能制造在北京奔馳主要體現在信息化和柔性化，面對信息進行快速反應，去解決實際生產環節中遇到的問題，過去大量的工裝夾具需要機加工和鑄造，前期需要找到外部供應商，然后進行方案討論、報價、比價等環節，最后進行采購，交付之后在生產線上進行試裝，然而大部分情況下需要進行多次修改，效率很低，大部分工裝夾具使用金屬材料，還需要金屬夾具表面覆蓋一層防劃保護層，從溝通到最終交付的周期非常長，會嚴重拖慢生產線的生產進度。

北京奔馳目前現有的三大產品平臺包括前驅車工廠、后驅車工廠和發動機工廠，如今正在建造電動車工廠，同時進行電動車的研發和前期試做，而制造標準化電池的工裝夾具是生產環節中非常重要的一環，按照2萬片的產量，正常人工需要3個月時間才能完成，而通過優化的工裝夾具在同樣的人力工作量下只需要2周的時間，如果通過外部供應商來設計夾具并進行電池加工，則需要50萬人民幣的成本支出，而最終在制造工程一部的全員改善部門的協同下，只需要4500元的費用支出，時間周期的縮短和制造成本的降低（成本降低99% 效率提升6倍）都由這個30人組成的創新團隊來進行推動和實施，雖然每個人在項目中發揮不同的職能，但都對北京奔馳的創新優化負責。

引入3D打印輔助北京奔馳的創新改善與優化

 作為目前最先進的智能制造排頭企業，2016年，北京奔馳為了改善生產線的裝配效率，對工裝夾具進行改造，推動在自動化和精益化方向上進行業務創新，北京奔馳制造工程一部的全員改善創新部門成立，面向北京奔馳所有生產線進行工裝夾具優化和創新改善，引入Stratays F370 3D打印機輔助設計驗證和工裝夾具的開發。