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據外媒報道，寶馬集團在原型車研發、生產和分析過程中引入了計算機斷層攝影技術（CT），為汽車行業首例。得益于此項技術，即使在車輛的早期研發階段，寶馬都可對從寶馬MINI到勞斯萊斯等全系車型進行質量管理。掃描工作由4個機器人執行，機器人在原型車的外部四處走動，從而產生數千個橫斷層面影像，用于詳細檢查車輛的創新技術、新材料和粘接技術。目前，車輛基本都是需要拆解才能進行分析，但是CT可在車輛完好無損的情況下，檢查車輛。新型X射線系統安裝于寶馬集團位于德國慕尼黑（Munich）研究與創新中心（FIZ）的試點工廠，位于寶馬研發部與生產部的十字路口。

生產集成和試點工廠負責人Udo Hanle表示：“使用先進的計算機斷層攝影技術是我們向前發展的重要一步，因為該技術將幫助我們進一步提高產品質量。我們現在無需先拆解原型車就可詳細分析他們，新系統讓我們以傳統靜態計算機斷層掃描技術無法實現的方式檢查車輛。最終，將使我們更快地將新技術集成到一系列的車輛中。”

分析內部結構

材料與工藝分析主管Michael Koch補充說：“多年來，我們一直在用CT和X射線掃描和檢查車輛，但該最新系統將質量保證提高至全新水平。我們現在分析車輛可達微米級別。”

由于各種原因，如檢測焊接和螺釘連接以及在涂漆前后需要驗證車身狀況（極端溫度會影響粘合劑粘合），就需要達到如此程度的細節檢查。然后，可根據掃描結果對批量生產的車型進行針對性的修改。

掃描工作由4個機器人協同進行。一旦車輛在掃描系統中就位，機器人就會在其四周移動。機器人結對工作，他們向車輛發送X射線，然后再傳給合作對象。然后，他們所搜集的數據通過專門研發的計算機程序計算出多層、三維影像，構成詳細分析車輛內部工作原理的基礎，提供了小至100微米的物體信息（大約是人類頭發的寬度）。

目前，工程師們正在研究人工智能用于評估檢查結果可達到何種程度。通過處理大量數據，人工智能軟件可以學習到不同的模式，連接各個數據項，并逐步自動評估檢查結果。

兩年研發工作

寶馬集團工程師和佛勞恩霍夫X射線技術研發中心（EZRT）花了兩年的時間研發該系統，是汽車行業的首例。寶馬集團項目經理Philipp Janello解釋說：“與X射線專家和試點工廠的工程師們合作，借助在車身上進行全面的測試評估，我們可以改善測試系統軟件。”最終，研發出了一個滿足寶馬集團要求的定制系統。

作者：余秋云