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　　由于廢品率高、生產用時過長，公司遭受了巨大的經濟損失。于是，我們的管理團隊考察了雷尼紹提供的制程控制解決方案。在安裝了雷尼紹OMP400高精度工件檢測測頭之后，我們節省了大量成本和時間。

　　到2022年，全球輪胎市場需求量預計將超過25億條。

　　對燃油效率的高度關注、環境法規，以及當前消費者對環保輪胎的青睞在一定程度上促進了市場需求的增加。

　　為了實現這些目標，輪胎模具制造商也必須力爭降低廢品率、節省時間、提高生產效率。他們面對的挑戰是每個模具花紋塊的加工。一個整圈模具上可分割為多達12個不同的花紋塊。因此，為了實現從一個花紋塊到另一個花紋塊完全無縫對齊和胎面花紋的連續性，加工精度至關重要。

挑戰

降低廢品率、節省時間、提高生產效率

　　到加工階段，鑄造花紋塊有四個“未知”面。

　　在手動定位這些“未知”面和其他關鍵特征之前，操作員會先將工件裝載到五軸加工中心上。
　　這個過程通常既耗時又容易出錯，對操作員的技能水平要求很高。
　　對工件進行找正之后，開始加工。
　　采用現有的手動過程，每個花紋塊的生產時間為30分鐘。
　　在工件找正期間引入任何誤差都將導致胎面花紋不對齊和/或花紋塊間隔不合格。

解決方案

制造過程焦點：過程設定

　　針對過程設定，雷尼紹工程師采取了多種措施， 以大幅增加有效生產時間、提高產品質量。

　　采用雷尼紹OMP400高精度工件檢測測頭，實現了快速、自動機內工件找正，消除了人工干預。由于花紋塊的單位生產時間減少了50%，因此機床的生產效率大幅提高，而且操作員也從之前的手動工件找正中解放出來，執行更多其他任務。

結果

　　以下圖表提供的行業應用典型示例顯示了測頭使用前后的不同情況。

　　安裝了雷尼紹OMP400高精度工件檢測測頭之后，該公司將花紋塊的生產時間縮短了一半，并以現有資產將產出增加了100%。

　　由于廢品率降低了91.7%，該公司在第一年節省了68,400美元。