發布日期：2022-10-09 點擊率：70
摘要：分析了凸輪瓦零件的工藝特點，對成形工藝方案進行了比較，確定了合理的成形方案及模具結構，提高了產品質量，延長了模具壽命。
關鍵詞：凸輪瓦；成形工藝；卷圓模
1 引言
圖1為某型號發動機上的凸輪瓦零件，圖2為其展開圖，材料為08F和鋁的復合體，外層材料為08F，內層材料為鋁，料厚2.5mm，要求大批量生產。
2 零件工藝分析
從圖1零件圖和圖2展開圖可以看出，該零件實質上是一個由半圓形、圓形油孔和J字形油槽組成的圓環形零件，但圓環在卷圓成形時，其接頭處為大小兩組(共4個)圓形搭接擠壓搭緊成形，從而增加了卷圓成形難度。同時由于該零件在卷圓成形后為達到產品質量要求，其外表面要進行磨削加工，內表面要譴削加工。考慮到料厚的限制，故在卷圓成形時要盡量減小其內外表面的圓柱度誤差，以提高后續機加工工序的生產效率，降低廢品率。
3 成形工藝方案分析
根據零件工藝特點，該零件成形的難點是如何協調好各油槽和卷圓成形工序的關系，以及怎樣實現卷圓成形時的擠壓搭緊，并努力減小卷圓成形零件的圓柱度誤差。
方案1采用落料(同時沖出∮8mm半圓孔)、壓印J字形油槽、卷圓〔預彎、二彎、三彎卷圓成形)、沖∮7mm孔、芯棒整形的工藝方案。試驗發現，此方案沖壓工序多，產品合格率低，主要原因是沖∮8mm半圓孔對后續的卷圓成形工序存在影響，沖∮7mm孔時對前道的卷圓成形工序也有不良影響。
方案2采用圖3所示成形工藝，即落料(∮8mm半圓孔不沖出)、壓印、卷圓(預彎、二彎、三彎卷圓澎形)、芯棒整形、銑床加工∮8mm半圓孔、鉆床加工∮7mm孔。該方案不但解決了方案1存在的缺點、同時提高了卷圓精度，節約了設備投入，提高了生產效率。經試驗，該方案比較合理。
4 卷圓成形模具結構
零件經落料、壓印油槽后，卷圓成形即成為成形工藝的難點，在卷圓成形時采用了3次彎曲以滿足成形要求。
預彎時將條料兩側壓彎成R25mm的1/8圓弧；二彎時將經過預彎的工件彎曲成底部為R25mm的半圓形，從而使兩側成U形；三彎卷圓成形時，將經過二彎后的零件直接放入卷圓模中經擠壓卷圓使接頭處搭緊成形。
圖4所示為二彎成形模結構。由于該零件材料較厚，工件彎曲變形大，故防止彎曲回彈和保證模具刃口壽命成為模具結構設計中最大的難點。采用圖4模具結構，將2根圓柱凹模鑲嵌在凹模鑲塊中，其兩端以固定擋塊固定于凹模鑲塊上，該結構成功地解決了上述問題。
1.上模座 2.導套 3.導柱 4.凹模鑲塊 5.下模座 6.圓柱凹模 7.固定螺栓
8.固定擋塊 9.凹模 10.凸模 11.凸模固定板 12.墊板
圖5所示為三彎卷圓成形模結構，卷圓采用帶芯棒的方式，以保證卷圓時工件的圓柱度。卷圓前將芯棒放入二彎后的預制件，再放入卷圓成形模中卷圓成形，最后在模外取出芯棒。
1.上模座 2.凸模墊板 3.導套 4.導柱 5.凸模 6.凸模固定板 7.凹模
8.凹模固定板9.凹模墊板10.下模座
5 結束語
該成形工藝方案成功地解決了零件在卷圓成形時接頭處的搭緊、圓環的精度及模具在使用過程中的修配等問題，經工廠實際生產證明，成形工藝可靠，模具結構合理，尤其對凸輪瓦的系列化生產具有指導意義。
下一篇： PLC、DCS、FCS三大控
上一篇： 索爾維全系列Solef?PV
